Dawna fabryka Wabco przy Ostrowskiego to teraz ZF. Zajrzeliśmy do środka [ZDJĘCIA]

Dawna fabryka Wabco przy ul. Ostrowskiego obecnie obrandowana jest logotypami niemieckiego koncernu ZF. Zmiana dokonała się po przejęciu zakładu przez nowego właściciela w 2020 roku. Mimo nowego logo na budynku, wewnątrz do rewolucji nie doszło. Zakład wciąż specjalizuje się w produkcji części samochodowych m.in. systemów hamulcowych, hamulców tarczowych i systemów zawieszenia pneumatycznego.

Co ciekawe z zakładu nadal wyjeżdża wiele produktów sygnowanych marką Wabco, bo nowy właściciel mimo przejęcia konkurencyjnej marki, zdecydował się na jej zachowanie na rynku, ze względu na dobrą renomę. – Wabco był bardzo mocnym graczem i miał bardzo dobre produkty – mówił podczas spotkania z dziennikarzami Sebastian Gałka, Site Leader ZF CV Systems Poland we Wrocławiu.

Kierownictwo fabryki przekonuje, że połączenie sprzed czterech lat pozwoliło na spory rozwój zakładu, który powstał we Wrocławiu w 1999 roku, a od 2001 roku funkcjonuje na Grabiszynie. Obecnie wrocławski kompleks, jest w grupie ZF wiodącym ośrodkiem produkcji i rozwoju układów hamulcowych i elektroniki pojazdowej.

– Branża motoryzacyjna jest niezwykle dynamiczna, co wymaga od nas elastyczności i szybkiego dostosowywania się do zmian. Implementujemy nowoczesne narzędzia cyfrowe, które ułatwiają pracę naszym pracownikom. Kształcimy zespół w zakresie cyfrowych kompetencji, co pozwala na szybszą analizę i reakcję. Wśród naszych innowacji znajduje się Digital Twin, który w przyszłości umożliwi nam elastyczne wprowadzanie zmian i optymalizację procesów produkcyjnych, zapewniając jednocześnie najwyższe standardy jakościowe i technologiczne – kontynuuje Sebastian Gałka.

Co istotne poza obiektem przy ul. Ostrowskiego na wrocławski kompleks ZF o łączniej powierzchni 53 tys. mkw. składają się też fabryki przy ul. Kwiatkowskiego na Oporowie oraz w podwrocławskim Krajkowie. W sumie w tych trzech lokalizacjach pracuje ponad 2,8 tys. pracowników z 18 krajów świata. Wrocławskie fabryki produkują dla koncernu (do którego należy także m.in. popularna w świecie motoryzacji marka Sachs oraz TRW) ok. 3,7 tys. różnych produktów.

Zobacz całą galerię
12 zdjęć

Jednym ze sztandarowych działów fabryki przy Ostrowskiego jest jednak dział R&D (z angielskiego Research and Development). To komórka, której zatrudnionych jest 470 pracowników zajmujących się rozwojem technologii na potrzeby całego koncernu. Jak tłumaczyli nam pracownicy centrum, pomysły wrocławskich inżynierów często są później realizowane w innych centrach producenta np. w Niemczech czy bardziej odległych Indiach czy Meksyku.

– Wrocławski zespół jest odpowiedzialny za rozwój, projektowanie i testowanie kluczowych komponentów do pojazdów użytkowych, takich jak autobusy, samochody, ciągniki i przyczepy. Nasi inżynierowie we Wrocławiu mają znaczący wkład w rozwój technologii ZF w zakresie układów hamulcowych, zawieszenia pneumatycznego czy komponentów sprzęgieł i skrzyń biegów do pojazdów użytkowych – opowiada nam dr Elżbieta Gawin, dyrektorka Zespołu R&D ZF CV Systems Poland. – Nasza współpraca z globalną siecią inżynieryjną ZF oraz z lokalnym zakładem produkcyjnym daje nam unikalną szansę zaangażowania się w procesy rozwoju produktu od pomysłu, przez testowanie, aż po produkcję najnowszych technologii dla pojazdów użytkowych – dodaje.

Jak w praktyce wygląda praca w dziale R&D? Inżynierowie mają tu do dyspozycji ponad 70 różnych komór umożliwiających symulację przeróżnych sytuacji i zjawisk. W komorach tych można np. sprawdzić zachowanie części samochodowych w różnych warunkach. Komory umożliwiają m.in. symulację pracy danej części w bardzo wysokich lub bardzo niskich temperaturach, co powala sprawdzić np. czy produkowany przez fabrykę system sprawdzi się w ciężarówce, która transportuje towar z zimnej Skandynawii na gorące południe Europy.

W innej z komór możliwa jest symulacja umożliwiająca przetestowania odporności systemu na działanie kurzu i piasku. Jeszcze inna symuluje zachowania połączenia ciągnika siodłowego z naczepą w przypadku niespodziewanego rozłączenia się układu. Jest też symulator burzy z ulewnym deszczem.

Dział pracuje też nad nowymi rozwiązaniami i ulepszeniami. Jednym z flagowych projektów jest rozwój, testowanie i produkcja mBSP XBS - innowacyjnej, modułowej i skalowalnej pneumatycznej platformy hamulcowej nowej generacji. To urządzenie, które łączy w sobie cechy tradycyjnych pneumatycznych hamulców z rozwiązaniami elektronicznymi. Tego typu połączenie w przyszłości może być stosowane np. w ciężarówkach autonomicznych, gdzie naciśnięcie pedału hamulca przez kierowcę, zastąpi sygnał z komputera.